قبل از پاسخ به سوال cm و pm چیست ؟ باید گفت امروزه مسأله­ نگهداری و تعمیرات و اجرای برنامه cm و pm، یکی از مهمترین مسائل مورد بحث و بررسی در زمینه­ ی بکارگیری ماشین ­آلات و تجهیزات، و یکی از پرهزینه­ ترین کارها در صنایع تولیدی و پروژه­‌های عمرانی می­باشد.

بنابراین همواره سعی شده که جهت کاهش هزینه­ ها، بالا بردن قابلیت اطمینان و ایمنی کار و اعمال کنترل­ های مدیریتی مؤثر، بهترین روش­ های cm و pm انتخاب و اجرا شود.

در حال حاضر در اکثر سازمان‌­ها و شرکت‌ها، سیستم­‌های نگهداری و تعمیرات سنتی (علی رغم اینکه هنوز در بعضی شرکت‌­ها و سازمان‌­ها متداول است) جای خود را به روش­‌های پیش­بینانه و برنامه­‌ریزی شده پیشگیرانه یا همان cm و pm داده است.

تعریف نگهداری و تعمیرات

نگهداری و تعمیرات به مجموعه ای از اقدامات گفته می­شود که در جهت حفظ یک ماشین و یا بازگرداندن آن به وضعیت آماده به کار، انجام می­شود.

بررسی انواع روش های نت و پاسخ به سوال cm و pm چیست؟

1. نگهداری و تعمیرات بر اساس تعمیرات پس از خرابی

در این روش، مادامی که ماشین کار می­کند، مورد استفاده قرار گرفته، هر زمان که کارکردش متوقف شد، تعویض یا تعمیر می­گردد.

نگهداری و تعمیرات بر اساس تعمیرات پس از خرابی با عبارت زیر بیان میشود:

•  Breakdown Maintenance (نگهداری بعد از خرابی)
•  Run to Failure Maintenance (نگهداری بر مبنای خرابی)
• Reactive Maintenance (نگهداری و تعمیرات عکس‌­العملی)
• Corrective Maintenance (نگهداری و تعمیرات اصلاحی)

همانطور که از اسمش پیداست تعمیرات وقتی انجام می شود که ماشین از کار بیفتد و تا زمانی که ماشین آلات، دچار خرابی های کلی نشده اند، اجازه ادامه کار به آنها داده می شود.

به این استراترژی نگهداری آتش نشانی نیز گفته میشود. زیرا پرسنل نگهدای و تعمیرات همانند آتش نشان ها بعد از وقوع مشکل وارد عمل میشوند.

معمولا در این شرایط از این نوع تعمیرات استفاده میشود:

1- ماشین ارزان باشد.

2- خرابی ماشین منجر به توقف تولید نشود.

به عنوان مثال در چیدمان پمپ ها به صورت موازی، یکی از دو پمپ روشن بوده و پمپ دوم به صورت رزرو می‌باشد.

در این شرایط با از کار افتادن یک پمپ در خط تولید، مشکل خاصی پیش نمی آید.

3- در شرایطی که ماشین آلات، به راحتی قابل تعویض و جایگزینی هستند.

این روش در صورتی که هزینه‌های جایگزینی و هزینه‌های دیگری که به دنبال دارد کم باشد قابل قبول است.

در چنین شرایطی، برنامه ریزی تعمیراتی و یا انجام بازدیدهای دوره‌ای و بررسی منظم وضعیت سلامت ماشین آلات، با استفاده از تجهیزات گران قیمت وحساس ونیروی انسانی مجرب، منطقی و به صرفه نخواهد بود.

معایب روش تعمیر تا حد خرابی

۱- این نوع تعمیرات غیرمنتظره است و قابل برنامه ریزی نیست.

۲-وجود یک نقیصه در یک قطعه از ماشین می تواند باعث تسریع درخرایی، توسعه و تسری خسارات به دیگر قطعات گردد(افزایش هزینه های تعمیراتی).

3- خرابی و توقف ناگهانی ماشین آلاتی که در یک مجموعه کار می کند برکار دیگر ماشین آلات و قسمت‌های فعال اثر بازدارنده داشته و باعث اختلال در خط تولید می‌شود. و همه خوب میدانیم “مدت زمان توقف” کابوس مدیر تولید است.

در این شرایط خسارات مالی ناشی از توقف دستگاه و وقفه در کار به میزان قابل توجهی بیش تر از خود هزینه تعمیر می باشد.

4 – تهیه و تدارک قطعات یدکی مورد نیاز و گردآوری افراد متخصص مربوط به منظور انجام سریع و اقتصادی تعمیرات پیش بینی نشده بسیار مشکل یا غیر ممکن است.

5- بوجود آمدن خسارت ها و خرابی های بزرگ بخصوص برای دستگاه های گران قیمت و سنگین کمرشکن است.

6- وقتی به ماشین اجازه داده می شود که تازمان بروز خرابی، به کار ادامه دهد، غالبا میزان تعمیرات مورد نیاز، بسیار بیشتر از زمانی خواهد بود که اشکال ماشین به موقع تشخیص داده شده و رفع عیب شود.

۲- نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده یا پیشگیرانه (PM)

تعریف pm : منظور از pm، نگهداری و تعمیرات برنامه‌­ریزی شده یا نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه با عبارت Preventive Maintenance یا  PM شناخته می شود.

در تعمیرات پیشگیرانه Preventive Maintenance یا pm، پس از دوره‌های زمانی معین بعضی از قطعات ماشین تعویض می‌شوند.

روش اجرای برنامه pm چیست؟

مبنای عملکرد PM براساس عمر مفید قطعات مصرفی ماشین آلات می باشد و مراحل انجام آن به قرار زیر است:

1- ابتدا ماشین پس از یک دوره زمانی مشخص (مدت زمان کلی و یا ساعت کار کرد مفید)، از سرویس خارج می‌شود.

2- سپس ماشین کاملا دمونتاژ می‌شود.

3- در نهایت تمام قطعات ماشین مورد بررسی قرار گرفته و  بعضی از آنها تعویض یا بازسازی می‌شوند.

چه قطعاتی از ماشین در روش PM تعویض می‌شود؟

قطعاتی که شامل یکی از حالت های زیر باشد در حین اجزای pm تعویض می‌شود:

• قطعات در صورت معیوب بودن، تعویض می‌شوند.
• قطعاتی که عمر نامی آنها به پایان رسیده باشد.

عمر نامی قطعه چطور محاسبه می‌شود؟

هر قطعه طول عمر مشخصی دارد که براساس یک عدد متوسط بیان می شود.

بعضی از قطعات دارای طول عمر بیشتر و بعضی دارای طول عمر کمتری هستند.

سازنده ماشین عمر قطعات ماشین با روش­های آماری تخمین زده و عمر قطعه یک متغیر تصادفی در نظر گرفته می­‌شود.

مدت زمانی که در آن حداکثر دو درصد از ماشین‌های کاملا سرویس شده دچار خرابی شده و از کار می افتند را به عنوان عمر نامی تعریف می‌شود.

بنابراین با انجام سرویس تعمیرات PM در این بازه‌های زمانی، انتظار می‌رود که بیش از  98 درصد از ماشین‌الات تا تعمیرات بعدی، بدون مشکل به کار خود ادامه دهند.

زمانی که طول میکشد ماشین خراب شود  mean time to failure یا زمان متوسط تا خراب شدن (MTTF) نامگذاری میشود.

به منظور جلوگیری از خرابی ناگهانی ماشین، این فواصل زمانی تعویض قطعه، کوتاهتر از عمر قطعه انتخاب می­‌شود تا قبل از خرابی قطعه باعث از کار افتادن ماشین شود، قطعه موردنظر تعویض گردد.

به همین دلیل سازندگان قطعات یدکی به PM بسیار علاقه‌مند هستند

البته این روش تعمیر هنوز برای ناوگان های هوائی و هواپیما مورد استفاده قرار می گیرد ولی در صنایع بزرگ دنیا در حال منسوخ شدن است

PM اگر خوب اجرا گردد، بیش از  ۲۵ % صرفه­‌جویی ایجاد می­کند.

عمر نامی توربین گازی

توربین‌های گازی جایگاه ویژه‌ای در صنعت دارند و تمایل روز افزونی برای افزایش بازدهی و کارایی آن‌ها از طریق افزایش دمای مواد ورودی وجود دارد. تنش‌ها و حرارت‌های بالای ایجاد شده در توربین‌های گازی، عمر بسیاری از قطعات متاثر از این شرایط را تحت شعاع قرار داده است. کوتاه بودن دوره کارکرد و بالا بودن هزینه اجزایی که در معرض هوای داغ قرار می‌گیرند، از عوامل محدود کننده به حساب می‌آیند، لذا احتیاج رو به رشدی در تشخیص عمر باقیمانده اجزا کارکرده احساس می‌گردد. ارزیابی عمر باقیمانده بدان معنی می‌باشد که از استفاده تمام و کمال عمر مفید اطمینان حاصل گردد. لحاظ حاشیه امن طراحی (ضریب اطمینان)، استفاده از خواص مینیمم اجزا در طراحی، کارکرد محافظه‌کارانه واحدها، لحاظ بالاتر از واقعیت تاثیر پدیده‌های مخرب و بی‌ملاحظگی در برون‌یابی داده‌ها و نتایج آزمایشگاهی سبب می‌گردند که عمر مفید از عمر طراحی فاصله گرفته بنحوی که عمر باقیمانده نیز ارزش قابل ملاحظه‌ای یابد. در مقابل عواملی چون تنش‌های غیر قابل پیش‌بینی مثل تنش پسماند، کارکرد بالاتر از حد طراحی، تنزل خواص مواد ضمن کار مثل ترد شدگی و نیز طراحی و ساخت ضعیف و شرایط نامطلوب کارکرد، فاصله‌ی بین عمر طراحی و مفید را کوتاه‌تر نموده و گاهاً سبب می‌شوند که عمر مفید حتی از عمر طراحی نیز افول نماید.

PM شامل موارد زیر می‌باشد

1- انجام تعمیرات اساسی و دوره ای براساس ساعت کارکرد ماشین.

۲- چک کردن فواصل, كلرنس ها, اندازه هاو … قطعات طبق برنامه pm.

۳-تعویض روغن.

۴-گریسکاری دوره ای قطعات.

۵- بازدیدهای روتین از قسمت های مختلف.

6- آچار کشی قسمت های مختلف.

7- تمیز کاری ماشین ومحیط اطراف آن.

8- کالیبراسیون تجهیزات ابزاردقیق.

مزایای PM

1- افزایش طول عمر دستگاه و افزایش تولید و بالارفتن ضریب ایمنی دستگاه.

۲- توقف‌های دستگاه طبق برنامه انجام شده و به همین دلیل تخمین زمان، هزینه، حجم فعالیت تعمیراتی و مشخص کردن شرح وظایف نفرات در انجام کارها قابل برنامه ریزی و تنظیم است.

3-  قطعات یدکی با حداقل موجودی در انبار کنترل و نگهداری می شود و باعث راکد ماندن سرمایه نمی شود.

این مورد در کشور ما نیتجه عکس دارد. یعنی هرچقدر در سازمان شما قطعات یدکی بیشتری موجود باشد به همان نسبت زمان تعمیرات کاهش میابد!

4-کاهش توقف اضطراری ماشین

معایب PM

1- انجام اقدامات تعمیراتی پیشگیرانه مستلزم توقف ماشین در حین کار و توقف تولید می باشد.

2- تعیین فاصله زمانی مناسب بین دو تعمیر کلی مشکل است و معمولا PM به «بستن دستمال به سری که درد نمیکند» منجر میشود.

یعنی تعمیرات pm می‌تواند منجر به تعویض قطعاتی شود که ممکن است هنوز بخش قابل توجهی از عمر مفید آنها باقی مانده باشد.

علت آن است که در تعیین فاصله زمانی مواردی عملکردی تجهیرات در نظر گرفته نمی شود.

در حقیقت، تعداد زیادی از ماشین­‌آلات که در وضعیت مناسبی در حال کار هستند و تا مدتها می­توانند به کارکرد خود بدون مشکلی ادامه بدهند،

ولی با فرا رسیدن دوره pm، ماشین متوقف شده، قطعات آنها تعمیر و یا تعویض می­گردند.

به عنوان مثال سازنده یک پمپ سانتریفیوژ زمان 12 ماهه را برای pm پمپ مشخص نموده است.

اما اینکه این پمپ آب را پمپ پاژ کند یا روغن یا سیال خورنده  و یا دمای محیط محل نصب پمپ چقدر است، در این زمان بندی لحاظ نشده است.

در نهایت در تعمیرات پیشگیرانه بار تحمیل شده به ماشین که تحت تأثيرات مواد شیمیایی یا تشعشعی، تأثیرات درجه حرارت، بار زیاد و عدم کاربرد صحیح و تغییر درخط و … در نظر گرفته نمی‌شود.

از طرفی با طولانی شدن فاصله زمانی بین بازدیدها احتمال خرابی دستگاه در طول این فاصله زمانی افزایش می یابد.

در این صورت مدیریت تعمیرات علاوه بر هزینه تعمیرات پیشگیرانه هزینه‌های خرابی پیش بینی نشده رانیز باید تحمل کند.

از طرف دیگر کوتاهتر نمودن فاصله زمانی بین دو بازدید با افزایش هزینه های تعمیراتی مواجه است.

۳- آسیب دیدن ماشین در حین PM «اومد ابروشو درست کنه، زد چشمشم کور کرد»

باز کردن کلی هر ماشین حساس، هزینه زیادی در برداشته و وقت گیر است.

ماشینی که در شرایط خوب مشغول به کار است ممکن است عملا درنتیجه باز و بسته کردن دچار اشکالات دیگری شود.

همچنین دمونتاژ کردن آن بدون اطمینان از وجود عيب، اگرچه احتمال بروز توقف های ناگهانی را کاهش می‌دهد، ولی خود، باعث اتلاف وقت و هزینه می‌شود.

پس از هر تعمیر کلی همواره خطر بروز خرابی های ناگهانی ناشی از نصب قطعات، شل بودن پیچ ها، و باقی ماندن اجسام خارجی در سیستم روغن و… وجود دارد.

اشکال اصلی روش PM، افزایش تعداد دفعات تعمیر و در نتیجه افزایش هزینه نگهداری و تعمیرات می­‌باشد.

4- بسیاری از مسائل ماشین در هنگام کار کردن آن قابل تشخیص است و وقتی دستگاه از سرویس خارج است (در حین تعمیر PM) ، عیوب ماشین قابل تشخیص نیست.

5- مشکلات و عيوب ماشین ممکن است در بین دو فاصله زمانی تعمیرات دوره‌ای بروز نماید.

3- نگهداری و تعمیرات بر اساس پایش وضعیت

(Condition Based Maintenance)

در روش تعمیرات دوره­ای، تعمیر یا تعویض قطعات، در بازه‌­های زمانی معین، بدون توجه به وضعیت ماشین، باعث می­‌شود که هزینه زیادی صرف لوازم یدکی و نیروی کار گردد و ماشین، مدت زمان زیادی متوقف باشد.

برای جلوگیری از تعمیرات غیر ضروری بر روی اجزای سالم و صرفه جویی در زمان انجام تعمیرات، فعالیت های نت براساس شرایط کار دستگاه صورت می‌گیرد.

به عبارت دریگر در نسل سوم نگهداری، موسوم به نگهداری پیش بینانه، هر قطعه از ماشین، تا زمانی که کارکرد مناسبی داشته باشد، مورد استفاده قرار می­گیرد.

در این روش بجای استفاده از معیار عمر برای مشخص کردن زمان  تعویض یا تعمیر قطعات ماشین، از معیاردیگری به نام پایش وضعیت (Condition Monitoring) استفاده میشود.

نگهداری و تعمیرات بر اساس پایش وضعیت Condition Monitoring یا CM و با عبارت نگهداری و تعمیرات مبتنی بر وضعیت Condition Based Maintenance   یا CBM شناخته می‌شود.

اصول کار این روش براساس زیر نظر داشتن مستمر ماشین با ابزارها و تجهیزات مخصوص برای بدست آوردن علائم و نشانه های صحت و سلامت از وضعیت ماشین آلات در حین کار است.

بنابراین برای اطمینان از کارکرد مناسب ماشین، یک یا تعدادی از پارامترهای عملکردی آن بر اساس روش­های پایش وضعیت اندازه‌­گیری و بررسی می­گردد.

برای هر پارامتر و در هر ماشین، یک حد مجاز و یک حد هشدار تعیین می­‌شود.

در مورد اکثر انواع ماشین­ها و برای بسیاری از پارامترها، این مقادیر در استانداردها و یا توسط سازندگان مشخص شده‌­اند.

این مقادیر حدی نشان­‌دهنده آن هستند که چه زمانی خرابی قطعه، قریب الوقوع بوده و عملیات تعمیر یا تعویض، مورد نیاز است.

در حقیقت، فلسفه اصلی روش نگهداری و تعمیر پیش بینانه این است که تنها زمانی اجازه سرویس و تعمیرات داده میشود که اندازه گیری‌ها نشان دهند، تعمیرات و سرویس برای سلامت دستگاه ضروری است.

به وسیله اندازه گیری های دوره ای، می توان روند رو به رشد یک عیب را دنبال کرد و قبل از غیر مجاز شدن آن، از ادامه روند جلوگیری به عمل آورد.

بنابراین، ماشین فقط زمانی که لازم است، تحت تعمیر قرار می­گیرد.

لازم به ذکر است اصطلاحCM ( Condition Monitoring) پایش وضعیت – مراقبت وضعیت است و معنا و مفعوم فنی به دنبال دارد و مجموعه فعالیتهایی را پوشش می دهد که نوعی داده برداری و تحلیل وضعیت تجهیزات و ماشین آلات را در بر می‌گیرند.

اما اصطلاح CBM (نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت) است، معنا و مفهوم سیستمی دارد و مجموعه فعالیتهایی را پوشش می دهد که مرتبط با استقرار سیستم نت بر اساس وضعیت بوده و CM بخشی از آن به شمار می رود.

بنابراین برای استقرار و عملیاتی کردن نت بر اساس وضعیت، از ابزار مراقبت وضعیت (condition monitoring) استفاده می گردد.

در واقع مراقبت وضعیت یا پایش وضعیت، هسته اصلی این استراتژی  به شمار می رود

این استراتژی بر این باور استوار است که اغلب خرابی های ماشین آلات و تجهیزات صنعتی، پس از رسیدن به یک مرحله مشخص، نشانه هایی از خود بروز می دهند.

می توان این نشانه ها را به صورت ارتعاشات، صدا، امواج آلتراسونیک، ذرات فرسایشی، دما و . . . تشخیص داده و وقوع خرابی را پیش بینی کرد.

یکی از مهمترین مسائلی که باعث شده اکثر شرکت‌­ها و سازمان‌­ها رو به سوی این روش نوین، یعنی «نگهداری و تعمیرات بر اساس پایش وضعیت» بیاورند، علاوه بر جنبه­‌های ایمنی و افزایش قابلیت اطمینان، جنبه‌­های اقتصادی کار می­باشد.

از طریق اجرای این روش، صرفه­‌جویی‌­های زیادی چه بصورت مستقیم و چه بصورت غیرمستقیم حاصل می­شود.

بنابراین یکی از راهکارهای تشویق مدیران برای حمایت و پشتیبانی از CM، ارائه‎­ی یک توجیه اقتصادی شفاف و مناسب می­باشد.

مزایای CM چیست؟

1- توقف ماشین برای رفع عیب می‌تواند برای زمان معین و مناسب برنامه ریزی شود.

تصور کنید شما به کمک آنالیز ارتعشات متوجه شده اید که رینگ خارجی بیرینگ در یک الکتروموتور پمپ اینجکشن توربین گازی V94.2 دچار آسیب شده است.

حال با علم به این موضوع، برنامه ریزی میکنید که در زمان ایجاد شده به دلیل کمپرسور واشینگ، بیرینگ آسیب دیده را تعویض کنید.پ

در این حالت بدون اینکه به دلیل توقف ناخواسته توربین جریمه شوید، عیب اساسی پمپ تزریق را برطرف کرده اید.

۲- از بروز خسارات کلی به ماشین و در نتیجه بروز خرابی ناگهانی جلوگیری می شود.

۳- کاهش زمان توقف ماشین.

اگر ماشین اتفاقی و برنامه ریزی نشده متوقف شود، امکان دارد قطعات یدکی و تجهیزات مورد نیاز برای انجام تعمیرات و یا متخصصان تعمیرات، در محل حاضر نباشند و زمان زیادی برای فراهم کردن این مقدمات، سپری شود.

روش CM، با انجام توقف های برنامه ریزی شده، امکان تهیه و گردآوری کلیه تجهیزات و افراد مورد نیاز برای انجام عملیات در زمان توقف را از قبل فراهم می سازد و به این ترتیب، از طولانی شدن زمان نوقف جلوگیری می کند.

۴- داشتن زمان طولانی برای تامین لوازم یدکی مورد نیاز تعمیر ماشین، برنامه ریزی بهتر و بالانس کردن حجم زیاد کارهای تعمیراتی

اجازه دهید این مورد را در قالب این فیلم آموزشی کوتاه خدمتتان ارائه توضح دهیم.

5- کاهش مصرف قطعات یدکی

هنگام تعمیر یک ماشین، اکثر قطعات یدکی قابل تعویض ماشین، جایگزین می گردند.

در صورتی که ممکن است فقط یک قطعه خراب باشد و بقیه قطعات سالم باشند.

روش CM، با مشخص نمودن علت خرابی و محل آن، به شناسایی قسمت های معیوب ماشین کمک می کند.

بدین ترتیب با کمک CM می توان از تعویض قطعات سالم جلوگیری کرد و حجم قطعات یدکی مصرف شده را به حداقل رساند.

6- کاهش هزینه

استفاده از CM سبب می شود که هر قطعه و یا ماشین، تا رسیدن به مرز خرابی کار کند.

به این ترتیب از تعمیر و با تعویض قطعات و یا ماشین آلات سالم، در هنگام توقف اجباری کارخانه و یا سیستم، جلوگیری می کند.

در نتیجه، با استفاده از CM از صرف هزینه های غیرضروری، در نگهداری و تعمیرات، جلوگیری شده و

فقط ماشین آلاتی که وضعیت نامطلوب دارند تحت تعمیر قرار می گیرند.

از طرفی در بعضی موارد اشکالاتی در شروع کار ماشین پیدا می‌شود که می‌توان با انجام تعمیرات اولیه از اشکالات جدی بعدی جلوگیری نمود.

7- ماشین ها بخوبی بیش از دوره های تعمیرات اساسی که معمولا تعیین می شود بازدهی دارند و بکار خود ادامه می دهند.

8- بالابردن کیفیت محصول و ضریب اطمینان ماشین.

تغییر در وضعیت ماشین به خاطر ایجاد خرابی و یا شکست در برخی قسمت های آن، می تواند به کیفیت
شده، لطمه وارد کند، در حالی که ماشین، در ظاهر به کار عادی خود ادامه می دهد.

این موضوع سبب می شود که کیفیت محصول و یا عملکرد کارخانه دچار افت شد، بدون آن که دلیل آن مشخص گردد.

با استفاده از CM می توان از این گونه تغییرات کوچک در وضعیت ماشین آلات دارای گونه تغییرات کوچک در وضعیت ماشین الات به سرعت مطلع شد و اقدامات لازم را به عمل آورد.

9-کم شدن نیاز به نصب دستگاه های رزرو و stand by.

10- اغلب تکنیک های CM غیرتهاجمی (Non-invasive) بوده و به سلامت ماشین آسیب نمی‌رساند.

معایب CM

1- تعمیر ماشین سالم!

به دلیل ارزیابی اشتباه ماشین و تشخیص نادرست ممکن است ماشین سالم را تعمیر کنیم.

به عنوان مثال در بررسی طیف های ارتعاشات یک پمپ به اشتباه تشخیص داده شده که بیرینگ پمپ مشکل دارد در حالی که اینطور نیست.

برای جلوگیری از وقوع این قبیل مشکلات باید علاوه بر افزایش دانش پرسنل CM، باید از وسایل و تجهیزات قدرتمند تر و پیشرفته تری در تشخیص دقیق تر عیوب استفاده شود.

به عنوان مثال به صرف اینکه یک ویبرومتر جیبی، ویبره پمپ را بالا نشان میدهد نباید وارد کار تعمیراتی جدی شده و بهتر است به کمک آنالایزر ویبره پیشرفته، وجود عیب محرز گردد.

2- بالا بودن هزینه نصب تجهیزات پایش وضعیت

در بعضی موارد هزینه سنسور اندازه گیری در ماشین، از قیمت خودِ ماشین بیشتر است.

از طرفی ارسال سیگنال از تجهیز به اتاق فرمان نیازمند اجری سیم‌کشی می باشد. البته در این موارد استفاده از “اینترنت اشیا” راهکار ارزان تری است.

3- هزینه بالای نگهداری از تجهیزات اندازه گیری

تکنولوژی­های مختلف CM

هر سیستم دینامیکی، الکتریکی، هیدرولیکی، یا حرارتی، دارای علائم مشخصه­ای است که وضعیت عادی آن دستگاه را در حین کار نشان می­دهند.

تغییر این علائم مشخصه، هر چند به اندازه کم، می­تواند نشانه­ای از بروز اشکال و خرابی در سیستم باشد.

نگهداری پیش­بینانه (CM)، با اندازه‌­گیری و تحت نظر قرار دادن یک یا چند پارامتر مهم، به عنوان معیار سلامت دستگاه، وضعیت دستگاه سنجیده می­شود.

برخی از روش­های CM، که دارای کاربرد گسترده­‌تری در صنعت می­باشند، عبارتند از:

1. آنالیز روغن و ذرات فرسایشی
2. آنالیز ارتعاشات
3. آکوستیک امیشن
4. ترموگرافی
5. جریان الکتریکی

تکنیک­‌های مربوط به ارتعاشات و آنالیز روغن، اطلاعات ریزتری از کیفیت دستگاه ارائه می­کنند.

تکنیک­‌های مراقبت وضعیت از طریق آنالیز ارتعاشات برای ماشین­‌های دوار مانند ژنراتور و توربین از کارایی بالاتری برخوردار است.

لرزش به عنوان بهترین پارامتر برای قضاوت در مورد عیوب اجزای دوار شناخته شده است.

در واقع، آنالیز ارتعاشات برای تجزیه و تحلیل مسائل موجود در قسمت­‌های دینامیکی دستگاه، مورد استفاده قرار می­‌گیرد.

برای دستگاه­‌ها و قسمت­‌هایی که سیستم روانکاری دارند، روش آنالیز روغن توصیه می­‌شود.

زیرا روغنی که پیوسته در حال گردش و تماس با قطعات داخلی مختلف سیستم است، حاوی اطلاعات جامعی در مورد فعل انفعالات درونی سیستم بوده و این اطلاعات به کمک آنالیز و آزمایش روغن قابل حصول هستند.

هیچ کدام از تکنیک‌­های مراقبت وضعیت به تنهایی جواب فراگیر و جامعی برای پیش­بینی خرابی دستگاه ارائه نخواهند کرد؛

ولی در صورتی که ترکیبی هوشمندانه از این تکنیک­‌ها مورد استفاده قرار گیرد، موفقیت‌­آمیز خواهد بود.

زمان بهينه برای انجام تعمیرات بر اساس پایش وضعيت چه موقع است؟

پاسخ به این سوال، دشوار و در عین حال مهم است.

تصمیم گیری برای زمان بهینه تعمیرات به عوامل متعددی همچون مرحله رشد خرابی، حساسیت و اهمیت تجهيز از لحاظ عملیاتی،

دسترس پذیری به تجهیز برای تعمیرات با توجه به برنامه تولید و سیاستهای کاری شرکت وجود منابع تعمیراتی کافی از جمله قطعات یدکی، ابزار و نیروی انسانی و … بستگی دارد.

واقعیت این است که تا زمانی که یک تجهیز می تواند با شرایط قابل پذیرش (و نه لزوما ایده آل)، به کار خود ادامه دهد، عموما انجام اقدام
تعمیراتی به صلاح نیست.

این موضوع به ویژه در شرایطی که اطمینان کیفیت قطعات یدکی (با توجه به شرایط تحریم و عدم دسترسی به نمایندگی مجاز) و کیفیت سرویس های تعمیراتی وجود ندارد، اهمیت بیشتری پیدا میکند.

موانع اجرای درست cm و pm چیست ؟

در پاسخ به سوال موانع اجرای درست cm و pm چیست ؟ باید گفت اگر برنامه­‌ی CM و PM بدرستی اجرا نشود، نتیجه‌­ی لازم را نمی­دهد.

بعضی موانعی که در این راه وجود دارند عبارتند از:

1-کمبود افراد متخصص در این زمینه

2- عدم اعمال نتایج و توصیه‌­های آزمایشگاه

3-دوری ماشین‌­آلات از مدیریت و پراکندگی آنها

4-رعایت نکردن فاصله­‌ی زمانی بین پایش ها

4- نگهداری و تعمیر بازدارنده یا پیش اقدام یا کنش‌گرانه (Proactive Maintenance)

در جدیدترین روش (نگهداری و تعمیر بازدارنده)، علاوه بر پیش­بینی خرابی دستگاه، با کمک داده برداری از وضعیت دستگاه، سعی می­شود که علل بروز مشکلات مختلف نیز فهمیده شود و با سعی در برطرف کردن آن عوامل، از بروز مجدد آن عیوب جلوگیری شده و عمر دستگاه طولانی­‌تر شود.

به عنوان مثال درمورد یک بیرینگ خراب در یک الکتروپمپ به جای اینکه تمرکز فعالیت تعمیراتی بر تشخیص خرابی و نوع خرابی بیرینگ باشد، یک مرحله بالاتر رفته و منشا ایجاد این عیب در بیرینگ بررسی شود.

شاید الاینمنت اشتباه الکتروپمپ و یا سهل انگاری پرسنل تعمیرات باعث ایجاد این مشکل بیرینگ شده است.

آنچه در وهله اول به کمک تکنیک‌های پایش وضعیت آشکار می شود، شواهد یا نشانه‌های خرابی است.

چنانچه پس از تشخیص خرابی، صرفا به رفع خرابی (برای مثال تعویض قطعه معیوب و یا تنظیم ماشین) بسنده شود، در بسیاری موارد تنها صورت مسأله پاک شده و امکان وقوع مجدد خرابی وجود دارد.

لذا پس از هر مرحله تشخیص عيب و خرابی، لازم است تا حتی المقدور علت ریشه ای آن نیز شناسایی شود.

بطور خاص برای بیرینگهای غلتشی، بررسی سطوح و نواحی آسیب دیده و نوع آسیب، نقش مهمی در یافتن علت ریشه ای خرابی بیرینگ دارد.

البته به شرطی که سطوح بیرینگ، آسیب کلیندیده باشند.

در مورد سایر عیوب و خرابی های اجزاء دیگر نیز کمابیش راه هایی برای شناسایی علل ریشه ای وجود دارد.

برای موفقیت در این کار، علاوه بر اطلاع از روشهای نظام مند تحلیل ریشه ای عیوب، لازم است تا از حالتها و مکانیزم‌های خرابی قابل وقوع برای تجهیزات و قطعات مختلف آنها و نیز عوامل مؤثر بر روند رشد خرابی، اطلاع داشته باشیم.

این مهم خود نیازمند مطالعه وسیع و کسب تجربه کافی در این زمینه است.

5- نگهداری و تعمیرات بهره ور فراگیر (Total Productive Maintenance)

TPM همان سیستم ژاپنی شده نگهداری و تعمیرات پیش بینانه یا Predictive Maintenance System(PDM) می‌باشد که اپراتورها امور اولیه نت ماشینها را رصد و تا حد امکان انجام میدهند.

این روش با برانگیختن انگیزه های تمامی گروه‌های تعمیراتی و بهره‌برداری در راستای حذف ضایعات، صرفه جویی در هزینه ها و بهینه سازی موقعیت تجاری سازمان بکار می رود.

این روش ضمن ارتقاء دانش و ایجاد اعتماد کامل در اپراتور، او را قادر می سازد تابه استفاده موثر از تجهیزات خود بپردازد.

بنابراین بجای انتظار زمان تعمیرات دوره ای و در خواست کمک از کارشناس تعمیرات، اپراتور ماشین مستقیما مشکلات جزیی ماشین را قبل از آنکه به مشکلات بزرگتری تبدیل شود مرتفع نموده و به جستجو و سپس حذف علل ریشه ای نارسایی های تجهیزات خود مبادرت نماید.

ضمن اینکه با تشکیل گروههای کاری کوچک توسعه پایدار در خطوط را نیز محقق نماید.

جمع بندی سوال cm و pm چیست ؟

اگرچه به کمک روش­‌های مراقبت وضعیت یا CM  می‌­توان عیب احتمالی را در مراحل اولیه آن شناسایی و نسبت به رفع آن اقدام نمود اما در رنج بودن پارامترهای CM (مثلا ارتعشات) تضمینی برای سلامت ماشین نیست.

بنابریان اجرای برنامه PM به قوت خود باقی مانده و CM به عنوان پشتیبان به کابران ماشین کمک میکند که  بطور دقیق از وضعیت سلامت این تجهیزات مطلع شوند.

Condition Monitoring (CM),Saeid Kordizadeh